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Il cross-docking: 5 risposte alle domande più frequenti

cross-docking

1. Cross-docking: perché la gestione a terra dello stock?

Cross-docking è una parola diventata di uso comune per chi mastica di logistica, ma per i neofiti, che cosa significa?

Per cross-docking indichiamo quella metodologia di gestione delle merci che permette di evitare lo stoccaggio in strutture complesse, velocizzando le attività sia di scarico che di carico mezzi.

L’obiettivo del cross-docking, rispetto a tutte le altre tecniche di stoccaggio, è proprio quello di velocizzare la gestione dello stock pallettizzato e non, evitando attività di messa a vano o di messa a stock, gestendo la merce a terra. Oltre a questo, la merce dovrà essere dislocata il più vicina possibile alle bocche di carico e scarico, in modo da agevolare gli operatori e accelerare le operazioni di carico seguente.

2. Cosa avviene nelle aziende in area di cross-docking?

Immaginate di trovarvi in zona di carico/scarico: la merce appena scaricata dal mezzo in baia può essere posizionata in un’area a terra nelle immediate vicinanze, pronta per essere prelevata e spedita nel prossimo carico.

L’area a terra deve essere dimensionata in modo da poter contenere tutte le merci in transito nel magazzino per un certo lasso di tempo (un giorno, una settimana, ecc.).

Carico e scarico

Tutta la merce uscita e scaricata da un mezzo può essere caricata in un altro mezzo diretto ad un’altra destinazione, o smistata e caricata su più mezzi diretti in tante destinazioni diverse.

In questo modo diversi prodotti arrivati da trasporti differenti possono essere smistati e caricati direttamente in un unico trasporto diretto a una o più destinazioni, ottimizzando quindi il carico e il percorso organizzato per quel mezzo.

La gestione dell’area a terra è uno dei vincoli per l’adozione del cross-docking in magazzino: infatti, se gli scarichi dai mezzi in entrata superano il numero di carichi dei mezzi in uscita, c’è rischio forte che l’area in breve tempo si saturi.

3. Perché non si mette a vano la merce?

La merce in ingresso o in uscita dal magazzino deve essere movimentata nel più breve tempo possibile. Questo è chiaro ai più, perché qualsiasi movimento in più fatto dal carrellista aggiunge tempi e costi, che nessuno è disposto a pagare. Per la merce pronta, che non deve essere smistata o prelevata in modo discreto il cross-docking diventa un’opportunità, per

  • ridurre le movimentazioni (o “prese”) fatte dagli operatori di magazzino e
  • per ridurre i costi di giacenza, che possono essere i più svariati:
    • “l’affitto” del posto pallet,
    • le utenze (energia, ecc.),
    • i costi di struttura (scaffalatura porta pallet)
    • i costi di infrastruttura (il software WMS, i terminali di magazzino, le etichette barcode, ecc.)
    • i costi di gestione (personale diretto, personale indiretto, ecc.)
    • i rischi di sicurezza (danni accidentali, furti, danni da eventi esterni, ecc.)
    • i costi opportunità (se il vano pallet è già occupato, non posso utilizzarlo per altra merce più redditizia)

4. Cosa non può essere portato in area di cross-docking?

La merce che non può essere organizzata in area di cross-docking è essenzialmente ciò che:

  • deve essere prelevato in modo discreto (prelievo per collo singolo o per prodotto sfuso), oppure
  • deve essere trasformato successivamente o richiede una determinata lavorazione successiva allo scarico (per es. cambio scatola, pulizia, ecc.), oppure
  • deve attendere un tempo indefinito, o essere richiamato generalmente da un ordine cliente.

In linea di massima quindi, tutto ciò che rimane in giacenza a magazzino meno di una settimana lavorativa, può essere smistato e organizzato in modalità cross-docking; ciò invece che non uscirà entro una settimana da magazzino, potrà essere portato a scaffalatura o in una zona dedicata allo stoccaggio.

5. Quali sono gli elementi abilitanti per un buon cross-docking?

Per supportare e mantenere alte performance in area di cross-docking, è necessario attivare delle caratteristiche ben specifiche, che si possono dividere tra elementi infrastrutturali, come:

  • un adeguata viabilità di uscita e di ingresso allo stabilimento
  • una guardiola, o una reception all’ingresso dello stabilimento che smisti i mezzi in transito
  • un adeguato numero di baie di scarico e carico, che consenta di gestire anche i periodi di picco
  • delle zone di attracco in rampa e una o più zone di scarico e carico a filo stabilimento (per scaricare anche i mezzi telonati, dal lato lungo)
  • una zona alle immediate vicinanze delle rampe di carico sgombra, di transito per i mezzi che si occupano del carico/scarico dei mezzi
  • una zona di cross-docking suddivisa per corsie e ubicazioni chiare e semplici
  • dei mezzi versatili e il più possibile flessibili (carrelli elevatori con uomo a bordo, per esempio)

ed elementi organizzativi, come:

  • una adeguata formazione al personale operatore
  • la definizione di una chiara priorità tra i mezzi in ingresso allo stabilimento e tra carico e scarico
  • una chiara leadership e un’organizzazione con ruoli e mansioni definite
  • una governance che allinea il team costantemente ai target e agli obiettivi di giornata
  • in generale, un processo standard di carico e scarico condiviso a tutti

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